Toyota เปิดประสบการณ์ครั้งใหญ่ให้สื่อเข้าชมโรงงานผลิตรถยนต์ยอดนิยม “Toyota Trusted Services Open House III” บ้านโพธิ์ 

โดยกิจกรรม “Toyota Trusted Services Open House III” โตโยต้าได้นำสื่อมวลชนเยี่ยมชมไลน์ประกอบรถยนต์ ซึ่งประกอบด้วย

1. ไลน์ประกอบรถเครื่องยนต์สันดาป ซึ่งทำการประกอบรถยนต์โตโยต้า ได้แก่ รถกระบะ HILUX และรถอเนกประสงค์ FORTUNER รวมถึง LAND CRUISER FJ

2. ไลน์ประกอบรถกระบะไฟฟ้า ซึ่งประกอบรถยนต์โตโยต้า รุ่น Hilux Travo-e

โรงงานประกอบรถยนต์ โตโยต้า บ้านโพธิ์ โรงงานประกอบรถยนต์แห่งที่ 3 ของบริษัท โตโยต้า มอเตอร์ ประเทศไทย จำกัด ตั้งอยู่ที่ อ.บ้านโพธิ์ จ.ฉะเชิงเทรา บนเนื้อที่กว่า 1,500 ไร่ โดยเริ่มเปิดสายการผลิตเมื่อวันที่ 12 มกราคม 2550 มีกำลังการผลิตในระยะแรก 100,000 คันต่อปี ทำการประกอบรถกระบะ ไฮลักซ์ เพื่อตลาดภายในประเทศและการส่งออก โดยโรงงานบ้านโพธิ์เป็น โรงงานแห่งความยั่งยืนติด 1 ใน 5 อันดับ จากโตโยต้าทั่วโลก

รวมกำลังการผลิตทั้งหมด 770,000 คันต่อปี และรวมตลอดระยะเวลาที่ผ่ามมารวม 3 แห่ง ผลิตรถยนต์ไฟแล้ว 6,200,000 คัน โดยปัจจุบันโรงงานโตโยต้าในประเทศมี 3 แห่ง รวมเงินลงทุน 286,000,000,000 บาท คือ

สำโรงที่แรก ก่อตั้ง 2507 

โตโยต้า สำโรง ผลิตรถยนต์เพื่อการพาณิชย์ กระบะหัวเดี่ยว, หรือแค็ป ได้แก่ Hilux Revo, Hilux Champ กำลังการผลิต 240,000 คันต่อปี ลงทุน 63,000,000,000 บาท

Gateway เน้นรถยนต์นั่ง

โตโยต้า Gateway Plant ผลิตรถยนต์พลังงานไฟฟ้า (xEV) ตามยุทธศาสตร์ Multi-Pathway, สายการผลิตมีความยืดหยุ่นสูง สลับระหว่างรถเก๋งกับรถ SUV, ระหว่าง ICE กับ Hybrid ได้แก่ Yaris (Ativ, Hatchback, Cross), Corolla Altis, Corolla Cross, Camry กำลังการผลิต 300,000 ต่อปี  ลงทุน 107,000,000,000 บาท 

โรงงานบ้านโพธิ์ใหญ่และทันสมัยสุด ยอดผลิตส่งออก 80% 

โตโยต้า บ้านโพธิ์ เป็นโรงงานที่มีขนาดพื้นที่ใหญ่ที่สุด ในเครือข่ายของโตโยต้าประเทศไทย เป็นฐานการผลิต IMV มีศูนย์การเรียนรู้ "ชีวพนาเวศ" ที่มีพื้นที่ชุ่มน้ำและป่านิเวศขนาด 63 ไร่ ผลิตรุ่น Hilux Revo / Hilux Travo / Hilux Travo-e, Fortuner / Land Cruiser FJ กำลังการผลิต 230,000 คันต่อปี ลงทุน 91,000,000,000 บาท 

ส่วนการผลิตรถยนต์สันดาป

สำหรับโรงงานบ้านโพธิ์แห่งนี้ ส่วนการผลิตรถยนต์สันดาปหรือ ICE ด้วยการผลิต 133 สถานี จึงสามารถผลิตได้สูงสุด 660 คันต่อวัน หรือคิดเป็น 87 วินาทีต่อ 1 กระบวนการผลิต 1 ขั้นตอนในความต้องจากยอดสั่งผลิตโดยการปกติ หากเป็นการสั่งผลิตที่เพิ่มขึ้นตามต้องการสามารถทำได้ 59 วินาทีต่อ 1 กระบวนการผลิต ขั้นตอนการผลิตหลังจากการปั้มโครงชิ้นส่วนรถตัวต่าง ๆ จะเข้าสู่การเชื่อมด้วยระบบหุ่นยนต์

เมื่อเรียบร้อยแล้ว เป็นการประกอบชิ้นส่วนเครื่องยนต์ต่าง ๆ ทั้งเบนซิน, ดีเซล และเครื่องยนต์ วี6 นำเข้าญี่ปุ่น เพื่อส่งออก และนำแชชซีสที่ถูกพลิกให้หงายขึ้น เพื่อให้ผู้ประกอบง่ายต่อการเข้าถึง และแท่นยกนั้น สามารถปรับระดับตามความต้องการและลดต่ำลงในระดับพอดีกับผู้ประกอบ

ตรงนี้รวมถึงเครื่องยนต์ช่วงล่างทั้งหมดด้วย ประกอบเครื่องยนต์ลงตัวถัง ระบบภายในและระบบไฟฟ้า ใส่ล้อและยาง ตรวจเช็คศูนย์ ขั้นตอนสุดท้ายคือการ  ตรวจสอบคุณภาพรถที่มีหัวข้อมากมาย เช่น ตรวจสอบการทำงานของเครื่องยนต์ เกียร์ ช่วงล่าง ตั้งระดับไฟหน้า ตรวจสอบรอยรั่วซึม ขับผ่านอุโมงค์น้ำแรงดันสูงทดสอบการรั่ว ในการเช็คก่อนปล่อยรถไปสู่ลานทดสอบอีกครั้งหนึ่ง นั่นคือ "รถยนต์เก๋งจะใช้เวลารวมทั้งหมด 16 ชม.ต่อ 1 คัน รถกระบะ 13 ชม.ต่อ 1 คัน และรถอเนกประสงค์ 23 ชม.ต่อ 1 คัน โดยประมาณ"

นอกจากนี้ยังใช้ซัพพลายเออร์มากกว่า 200 เจ้า ในบริเวณใกล้เคียงกับพื้นที่โรงงาน เพื่อลดเวลาและให้การส่งชิ้นส่วนตรงตามกำหนด ส่งผลให้เกิดรายได้และยังช่วยให้กำลังการผลิตที่รวดเร็วแม่นยำมากขึ้น 

ส่วนการผลิตรถยนต์ไฟฟ้า หรือ BEV 

ด้านการผลิตกระบะไฟฟ้า Travo-e มีการผลิต 10 สถานี เนื่องจากลดขั้นตอนในการใช้ระบบเครื่องยนต์สันดาปออกไป แต่ละขั้นตอนแม้จะน้อยลง กลับต้องใช้ความชำนาญ ระยะเวลาและความทุกต้องปลอดภัยที่มากขึ้น พร้อมกับขั้นตอนในการประกอบระบบไฟฟ้า แบตฯ ที่เพิ่มขึ้น จึ้งสามารถผลิต Travo-e ได้ในเวลา 37 นาทีต่อ 1 คัน จาก 10 สถานี รวมถึงขั้นตอนการประกอบแบตเตอรี่ ที่นำเข้าทั้งลูกจากญี่ปุ่น และนำมาเดินสายไฟต่อเข้าระบบอย่างครบถ้วนและตรวจเช็คโดยละเอียด การจะส่งไปประกอบในตัวรถต่อไป  

โดยโรงงานแห่งนี้สัดส่วน 80% สามารถส่งออกไป 110 ประเทศ และส่งออกรถยนต์รุ่น REVO และ LandCruiser FJ ไปยังประเทศญี่ปุ่นอีกด้วย ส่วนที่เหลือนั้นส่งจำหน่ายในประเทศ 

ในโรงงานประกอบด้วย 6 สายการผลิต พร้อมทั้งนำเทคโนโลยีดิจิทัลอย่างระบบอี-คัมบัง (E-KANBAN) นำใช้ในกำรบริหำรจัดกำรสินค้ำคงคลังและระบบขนส่งแบบเรียลไทม์ ช่วยให้การผลิตเป็นไปอย่างต่อเนื่อง ลดต้นทุน เพิ่มประสิทธิภาพ และใช้ทรัพยากรได้อย่างคุ้มค่าสูงสุด

1. ระบบการผลิตแบบโตโยต้า (TPS)

ระบบการผลิตที่ได้รับการยอมรับระดับโลกคุณภาพสูง ต้นทุนเหมาะสม ระยะเวลาดำเนินการสั้น ประกอบด้วย 2 เสาหลัก คือ

• JUST IN TIME คือ การผลิตรถยนต์ตรงตามเวลาและปริมาณตามความต้องการของลูกค้าเท่านั้น
• JIDOKA คือ การรับประกันคุณภาพ ที่ทุกฝ่าายทั้งโตโยต้าและผู้ผลิตชิ้นส่วนต้องปฏิบัติตามมาตรฐานที่กำหนดไว้โดยไม่มีข้อยกเว้น

อีกทั้งโตโยต้าตรวจกระบวนการผลิตทุกขั้นตอนด้วย ระบบ POKAYOKE ซึ่งเป็นระบบอัตโนมัติที่คอยตรวจจับสิ่งผิดปกติหรือข้อผิดพลาด

2. กระบวนการผลิตรถยนต์

• โรงปั๊มชิ้นส่วน ผลิตชิ้นส่วนตัวถังโดยกำรขึ้นรูปทั้งขนาดเล็กและขนาดใหญ่ด้วยเทคโนโลยีที่ทันสมัย ความสามารถในการผลิตสูงถึง 2,380 ชิ้นต่อชั่วโมง ทั้งนี้โรงงานปั๊มชิ้นส่วนตัวถังยังมีระบบการควบคุมคุณภาพที่ดีเยี่ยม ภายใต้แนวคิดที่คำนึงถึงคุณภาพเป็นหลักในทุกกระบวนการผลิต
• โรงเชื่อมตัวถัง เชื่อมโครงสร้ำงตัวถังด้วยระบบหุ่นยนต์แทนกลที่ควบคุมด้วยระบบคอมพิวเตอร์สำหรับการเชื่อมโครงสร้ำงตัวถัง เพื่อให้มีความถูกต้องและแม่นยำสูงสุด อีกทั้งยังช่วยลดการใช้พลังงานได้อย่างเต็มประสิทธิภาพ
• โรงพ่นสี โตโยต้าเป็นผู้ผลิตรายแรกของประเทศไทยที่ใช้เทคโนโลยีชั้นสูงในการพ่นสีรถยนต์ โดยใช้น้ำเป็นตัวทำละลายซึ่งเป็นมิตรต่อสิ่งแวดล้อม เพราะสามารถลดสารประกอบอินทรีย์ระเหยที่มีผลกระทบต่อระบบหายใจ
• โรงฉีดขึ้นรูป โรงฉีดชิ้นส่วนพลาสติกมี 3 กระบวนการหลัก คือ กระบวนการฉีดชิ้นส่วนพลาสติก โดยสามารถผลิตชิ้นงานได้เร็วกว่าเครื่องฉีดปกติ กระบวนการผลิตโฟมของคอนโซลรถยนต์ และกระบวนการพ่นสีโดยใช้พนักงานที่มีทักษะสูงในกำรพ่นสีชิ้นส่วน
• โรงประกอบรถยนต์ ชิ้นส่วนภายในตัวรถ เช่น ระบบปรับอากาศ เบาะนั่ง เข็มขัดนิรภัย และชิ้นส่วน
• ภายนอกตัวรถ เช่น กันชน ไฟหน้า เครื่องยนต์ รวมไปถึงล้อรถและชิ้นส่วนระบบช่วงล่างของตัวรถ จะถูกประกอบเข้ากับตัวรถที่ผ่านขั้นตอนกระบวนการต่าง ๆ โดยถูกติดตั้งที่โรงประกอบแห่งนี้พร้อมทั้งทดสอบและตรวจคุณภาพก่อนที่จะส่งให้ลูกค้าต่อไป
• ระบบการตรวจสอบคุณภาพ เพื่อให้ได้คุณภาพสูงสุด บริษัท โตโยต้า มอเตอร์ ประเทศไทย จำกัด ได้นำเทคโนโลยีการควบคุมคุณภาพและการตรวจสอบมาใช้ในทุกขั้นตอน ตลอดทั้งกระบวนการผลิตเพื่อให้ได้คุณภาพสูงสุด โดยแบ่งออกเป็น 2 ระบบ ดังนี้

a. การตรวจสอบคุณภาพภายในกระบวนการผลิต
การตรวจสอบคุณภาพในแต่ละสถานีกำรทำงานจะมีระบบการควบคุม เพื่อไม่ให้ปัญหาทางด้านคุณภาพถูกส่งต่อไปยังกระบวนการถัดไป ซึ่งถือเป็นปรัชญหลักของระบบการผลิตแบบโตโยต้า (TPS) ดังนั้นหากมีสิ่งที่ผิดปกติ อาทิ ข้อผิดพลาดหรือการทำงานที่ไม่เป็นไปตามมาตรฐานที่กำหนด ระบบก่รผลิตจะหยุดในจุดที่กำหนด เพื่อให้เกิดการแก้ไขอย่างทันท่วงที และส่งมอบชิ้นงานที่มีคุณภาพไปยังกระบวนการถัดไป

b. การตรวจสอบคุณภาพขั้นสุดท้าย
เพื่อให้ได้รถยนต์ที่มีคุณภาพเป็นไปตามมาตรฐาน การตรวจสอบขั้นสุดท้ายจึงเป็นการตรวจสอบอย่างละเอียดและพิถีพิถัน โดยพนักงานที่มีความชำนำญจะทำการตรวจสอบครอบคลุมทุกระบบ ตั้งแต่การประกอบชิ้นส่วน การตั้งค่าการทำงานของระบบต่าง ๆ รวมถึงการทดสอบการขับขี่จริงในสนามทดสอบ เพื่อให้เป็นไปตามมาตรฐานระดับโลก และสร้างความพึงพอใจสูงสุดให้กับลูกค้ามั่นใจในคุณภาพพร้อมใส่ใจสิ่งแวดล้อม

• การตั้งศูนย์และถ่วงล้อโดยบริษัท ซัพพลายเออร์โดยเฉพาะในโรงงานเพื่อสอดคล้องการผลิต เพราะจะต้องมรการตรวจสอบและตอกสัญลักษณ์ยืนยันความปลอดภัย ก่องส่งเข้าสานการผลิต ตามหลัก Multi Source  ป้องกันการเกิน Short Parts ใช้ยางรถยนต์ทั้งหมด 5 ยี่ห้อและมีคุณภาพเท่าเทียมกัน ได้แก่ Michelin, Goodyear, Brigdestone และ Yokohama      

3. เทคโนโลยีเพื่อสิ่งแวดล้อม
โรงงานโตโยต้าบ้านโพธิ์ได้รับคัดเลือกให้เป็นโรงงานแห่งความยั่งยืน ติดอันดับ 1 ใน 5 จากโรงงานโตโยต้าทั้งหมดทั่วโลก ภายใต้ความมุ่งมั่นที่จะเติบโต ด้วยคุณภาพการผลิตระดับโลก และใช้ เทคโนโลยีการผลิตที่เป็นมิตรต่อสิ่งแวดล้อม

• เทคโนโลยี WATERBORNE PAINTING SYSTEM คือ ระบบการพ่นสีที่ใช้น้ำเป็นตัวการทำละลาย มีคุณภาพเทียบเท่าการใช้สีผสมทินเนอร์ และช่วยลดผลกระทบต่อสิ่งแวดล้อม

• Regenerative thermal เตาเผาอุณหภูมิสูง ที่ช่วยลดปริมาณสารระเหย ซึ่งก่อให้เกิดมลพิษทางอากาศ

• การออกแบบภายในโรงงาน ให้ใช้พลังงานจากธรรมชาติด้วยหลังคาโปร่งแสง เพื่อลดการเปิดไฟ

• การนำเอาเทคโนโลยี มาช่วยลดพลังงานในกระบวนการผลิต เช่น

a. “SERVO MOTOR” มอเตอร์ที่ควบคุมการเคลื่อนที่ และปริมาณการใช้ไฟฟ้าของเครื่องจักร
b. “ระบบ KARAKURI” การใช้กลไกลำเลียงชิ้นส่วนในกระบวนการผลิตอย่างง่าย โดยการใช้หลักการฟิสิกส์พื้นฐาน เช่น แรงโน้มถ่วง การหนุนส่งถ่ายกำลัง การใช้คานและรอกในการทุ่นแรงเพื่อยกชิ้นส่วนหนัก เป็นต้น
c. เครื่องยกชิ้นส่วนรถยนต์ “Regenerative Lifter” ที่มีการกักเก็บพลังงาน จากการเคลื่อนที่ มาแปลงเป็นไฟฟ้า
d. ระบบลำเลียงชิ้นส่วนรถยนต์แบบยืดหยุ่น “Friction Dolly” ที่สามารถปรับเปลี่ยนรูปแบบให้เข้ากับการผลิต โดยใช้พลังงานตามความเหมาะสม
e. ในส่วนของการจัดการน้ำในโรงงาน มีระบบบำบัดน้ำเสียเพื่อนำมาใช้หมุนเวียนในโรงงาน รวมถึงการใช้ระบบ RO เพื่อผลิตน้ำสะอาดแทนการใช้น้ำประปาแบบปกติ
f. การนำพลังงานมาหมุนเวียนใหม่ๆ จาก SOLAR CELL และ ROOF TOP มาทดแทนการใช้พลังงานในโรงงาน

นอกจากนั้น โตโยต้ายังให้ความสำคัญกับการดูแลสิ่งแวดล้อม ผ่านศูนย์การเรียนรู้ความหลากหลายทางชีวภาพ “ชีวพนาเวศ” ที่มุ่งสร้างความตระหนักด้านการอนุรักษ์ทรัพยากรธรรมชาติ ควบคู่กับการดำเนิน “โครงการโซลาร์ฟาร์ม” ขนาดใหญ่ ที่สามารถผลิตพลังงานสะอาดและช่วยลดการปล่อยก๊าซคาร์บอนไดออกไซด์ได้อย่างมีนัยสำคัญ

4. ศูนย์การเรียนรู้ความหลากหลายทางชีวภาพและความยั่งยืน “ชีวพนาเวศ”

ศูนย์การเรียนรู้ความหลากหลายทางชีวภาพและความยั่งยืน “ชีวพนาเวศ” ภายในโรงงานโตโยต้าบ้านโพธิ์ จังหวัดฉะเชิงเทรา จัดตั้งขึ้นในปี พ.ศ. 2559 เพื่อเป็นแหล่งเรียนรู้ด้านสิ่งแวดล้อมและการอนุรักษ์ความหลากหลาย ทางชีวภาพ ผ่านแนวคิด “ห้องเรียนธรรมชาติ” ที่เปิดโอกาสให้ผู้เรียนได้สัมผัสประสบการณ์จริง โดยครอบคลุมทั้งการสร้างสมดุลระหว่างอุตสาหกรรมและธรรมชาติ การใช้ทรัพยากรอย่างคุ้มค่าตามหลัก 3R (Reduce, Reuse, Recycle) และการฟื้นฟูระบบนิเวศอย่างยั่งยืน ภายในศูนย์การเรียนรู้ความหลากหลายทางชีวภาพและความยั่งยืน “ชีวพนาเวศ” ประกอบด้วย 6 สถานีการเรียนรู้

สถานีที่ 1 อีโค่พาวิลเลี่ยน (Eco Pavilion)
เป็นจุดเริ่มต้นของการเรียนรู้ที่ทำหน้าที่ถ่ายทอดภาพรวมและประวัติความเป็นมาของศูนย์การเรียนรู้ “ชีวพนาเวศ” ผ่านรูปแบบนิทรรศการ เพื่อสร้างความเข้าใจพื้นฐานและแรงบันดาลใจให้ผู้เข้าชม โดยนำเสนอแนวคิดการอนุรักษ์ความหลากหลายทางชีวภาพในระดับสากล เช่น OECMs ซึ่งเป็นการบริหารจัดการพื้นที่อนุรักษ์นอกเขตคุ้มครองอย่างมีประสิทธิภาพ ทั้งนี้ ศูนย์ฯ ยังได้รับการรับรองเป็น 1 ใน 5 พื้นที่ต้นแบบของประเทศไทย สอดคล้องกับเป้าหมายระดับโลกในการเพิ่มพื้นที่อนุรักษ์ 30% ภายในปี 2030 พร้อมเชื่อมโยงนโยบายด้านสิ่งแวดล้อมของประเทศกับแนวทางการดำเนินงานของโตโยต้าอย่างเป็นรูปธรรม

สถานีที่ 2 บ้านโพธิ์โรงงานแห่งความยั่งยืน (Sustainability plant)
นำเสนอแนวคิดและเบื้องหลังกระบวนการผลิตรถยนต์ที่เป็นมิตรต่อสิ่งแวดล้อมของโรงงานโตโยต้า บ้านโพธิ์ผ่านนิทรรศการที่สะท้อนการบริหารจัดการทรัพยากรอย่างมีประสิทธิภาพในทุกขั้นตอน ไม่เพียงมุ่งลดผลกระทบต่อสิ่งแวดล้อม แต่ยังเน้นการใช้ทรัพยากรอย่างคุ้มค่าสูงสุด ควบคู่กับการสร้างความร่วมมือกับชุมชนและภาคส่วนต่าง ๆ เพื่อร่วมกันพัฒนาระบบนิเวศอุตสาหกรรมที่ยั่งยืนอย่างแท้จริง

สถานีที่ 3 สถานีไบโอโทป (Biotope)
นำเสนอแนวคิดการสร้างระบบนิเวศจำลองที่สะท้อนการอยู่ร่วมกันอย่างสมดุลระหว่างอุตสาหกรรม ชุมชนและธรรมชาติ โดยยึดหลัก 3R (Reduce, Reuse, Recycle) ในการบริหารจัดการทรัพยากร เช่น การใช้น้ำที่ผ่านการบำบัดมาใช้ใหม่และวัสดุเหลือใช้กลับมาใช้ประโยชน์ใหม่ เพื่อลดของเสียและสร้างมูลค่าเพิ่ม ทั้งยังเป็นต้นแบบของแนวคิด Zero Emission ที่ช่วยสร้างความยั่งยืนทั้งด้านสิ่งแวดล้อมและเศรษฐกิจชุมชน

สถานีที่ 4 สถานี Plant in Harmony with Nature
แสดงให้เห็นถึงความสำเร็จในการฟื้นฟูและรักษาความสมดุลของระบบนิเวศภายในพื้นที่โรงงาน โดยใช้สิ่งมีชีวิตอย่างหิ่งห้อยและนกกระจาบทองเป็นตัวชี้วัดความอุดมสมบูรณ์ของสิ่งแวดล้อม สะท้อนถึงการออกแบบพื้นที่ที่เอื้อต่อการอยู่อาศัยของสิ่งมีชีวิตและการฟื้นคืนของห่วงโซ่อาหารในธรรมชาติอย่างยั่งยืน

สถานีที่ 5 สถานีป่านิเวศ (Eco Forest)
ถ่ายทอดแนวคิดการปลูกป่าตามหลักมิยาวากิ ซึ่งเน้นการปลูกพันธุ์ไม้ท้องถิ่นอย่างหลากหลายและหนาแน่น เพื่อเร่งการฟื้นฟูระบบนิเวศให้สมบูรณ์ในระยะเวลาอันสั้น พร้อมสะท้อนพลังความร่วมมือของทุกภาคส่วนในการสร้างพื้นที่สีเขียว และต่อยอดเป็นแหล่งเรียนรู้ด้านความหลากหลายทางชีวภาพที่สามารถขยายผลได้ในวงกว้าง

สถานีที่ 6 อาคารศูนย์การเรียนรู้ฯ ชีวพนาเวศ (Learning Center Building)
เป็นอาคารสีเขียวมาตรฐานระดับ Platinum ที่ออกแบบให้เป็น “นิทรรศการมีชีวิต” โดดเด่นด้านการประหยัดพลังงานและการใช้ทรัพยากรอย่างมีประสิทธิภาพ พร้อมเป็นศูนย์กลางการพัฒนาหลักสูตรสิ่งแวดล้อมศึกษาในรูปแบบการเรียนรู้จากประสบการณ์จริง โดยความร่วมมือระหว่างโตโยต้าและหน่วยงานด้านการศึกษา เพื่อปลูกฝังจิตสำนึกด้านสิ่งแวดล้อมให้แก่เยาวชนและสังคมอย่างยั่งยืน นอกจากนี้ยังพัฒนาหลักสูตรสิ่งแวดล้อมศึกษาร่วมกับหน่วยงานด้านการศึกษา เพื่อปลูกฝังจิตสำนึกด้านสิ่งแวดล้อมให้แก่เยาวชนและสังคมในวงกว้าง สะท้อนถึงความมุ่งมั่นของโตโยต้าในการดำเนินธุรกิจควบคู่กับการดูแลสิ่งแวดล้อมอย่างยั่งยืน

5. โครงการ Solar Farm
โครงการโซลาร์ฟาร์มของโรงงานโตโยต้า บ้านโพธิ์ เป็นแหล่งผลิตพลังงานไฟฟ้าสะอาดขนาดใหญ่ที่มีบทบาทสำคัญในการขับเคลื่อนการดำเนินธุรกิจอย่างยั่งยืน โดยมีกำลังการผลิตติดตั้งรวม 24.12 เมกะวัตต์ สามารถผลิตไฟฟ้าได้ประมาณ 34,498 เมกะวัตต์-ชั่วโมงต่อปี เพียงพอต่อการใช้ไฟฟ้าของภาคครัวเรือนเกือบ 8,000 หลังคาเรือน บนพื้นที่กว่า 271,000 ตารางเมตร พร้อมติดตั้งแผงโซลาร์เซลล์มากกว่า 40,000 แผง

โครงการดังกล่าวช่วยลดการปล่อยก๊าซคาร์บอนไดออกไซด์ได้กว่า 18,000 ตันต่อปี หรือเทียบเท่ากับการปลูกต้นไม้ประมาณ 2.28 ล้านต้น สะท้อนถึงความมุ่งมั่นของโตโยต้าในการลดผลกระทบต่อสิ่งแวดล้ อมและส่งเสริมการใช้พลังงานสะอาดอย่างเป็นรูปธรรม

นายสมคิด ประดิษฐกำจรชัย รองกรรมการผู้จัดการใหญ่ บริษัท โตโยต้า มอเตอร์ ประเทศไทย จำกัด กล่าวว่า “การเปิดบ้านเพื่อให้สื่อมวลชนเยี่ยมชมในครั้งนี้ สะท้อนถึงความมุ่งมั่นของโตโยต้าในการพัฒนาองค์ความรู้และทักษะบุคลากรอย่างต่อเนื่อง พร้อมยกระดับมาตรฐานการผลิต ควบคู่กับการสร้างความเชื่อมั่นโปร่งใส และยั่งยืน ทั้งนี้ โตโยต้าพร้อมส่งมอบผลิตภัณฑ์คุณภาพสูงสู่ลูกค้าทั่วโลก ซึ่งผลิตภัณฑ์จากโรงงานโตโยต้าบ้านโพธิ์ เช่น HILUX นั้น ได้รับการตอบรับเป็นอย่างดีจากลูกค้าชาวไทยและทั่วโลก สะท้อนถึงมาตรฐานการผลิตระดับสากลของโตโยต้า

ทั้งนี้ เราภูมิใจที่ได้เติบโตไปพร้อมกับสังคมไทย และมีโอกาสในการส่งเสริมความแข็งแกร่งของอุตสาหกรรม และเศรษฐกิจของประเทศไทย” Toyota Trusted Services คือประสบการณ์แห่งการบริการในการสร้างความเชื่อมั่นและความอุ่นใจให้แก่ลูกค้า นับตั้งแต่ก้าวแรกที่เป็นลูกค้าโตโยต้าไปตลอดการใช้งาน

 
บริษัท โตโยต้า มอเตอร์ ประเทศไทย จำกัด ก่อตั้งเมื่อวันที่ 5 ตุลาคม พ.ศ. 2505 ด้วยทุนจดทะเบียน 7,520 ล้านบาท เป็นผู้ผลิตรถยนต์รายใหญ่ที่สุดของประเทศไทย โดยมีกำลังการผลิตเฉลี่ยสูงสุดต่อปี (ข้อมูล ณ มีนาคม พ.ศ. 2569) ที่ประมาณ 770,000 คันต่อปี และนับเป็นฐานการผลิตที่มีความสำคัญระดับโลกของเครือข่ายโตโยต้า

• มียอดการผลิตรวมเป็นอันดับ 2 ของโรงงานโตโยต้าทั่วโลก (นอกประเทศญี่ปุ่น)
• มีโรงงานประกอบรถยนต์ที่ทันสมัยและเป็นมิตรต่อสิ่งแวดล้อมจำนวน 3 แห่ง
• ครอบคลุมการผลิตทั้งรถยนต์นั่งส่วนบุคคลและรถเพื่อการพาณิชย์ ภายใต้ระบบการผลิตแบบโตโยต้า (Toyota Production System: TPS) ซึ่งได้รับการยอมรับในระดับสากลด้านประสิทธิภาพ คุณภาพ และมาตรฐานการผลิตระดับสูงสุด

ปัจจุบัน มีบุคลากรจำนวน 13,207 คน (ข้อมูล ณ เมษายน พ.ศ. 2569) ดำเนินธุรกิจครอบคลุมทั้งการผลิตและจัดจำหน่ายรถยนต์ พร้อมเครือข่ายโชว์รูมและศูนย์บริการรวมกว่า 450 แห่งทั่วประเทศ (ข้อมูล ณ มีนาคม พ.ศ. 2569) ซึ่งสะท้อนถึงศักยภาพและความแข็งแกร่งในการให้บริการลูกค้าอย่างครอบคลุมในทุกภูมิภาคของประเทศไทย